В большинстве случаев на гоночных и спортивных мотоциклах применяется составной цилиндр, имеющий оребренную муфту (рубашку) и гильзу. Рубашку отливают из алюминиевых сплавов AЛ5 или AЛ4. (Термообработка Т1, твердость НВ = 65 — 70). Гильзы цилиндров гоночных и ряда спортивных двигателей отливают центробежным способом из высоколегированного чугуна с аустенитной структурой.

Химический состав чугуна:

Твердость гильзы НВ = 156 — 197.

Для гильз большинства спортивных двигателей применяется перлитный серый чугун, имеющий следующий химический состав:

Однако на ряде спортивных двигателей, как двухтактных, так и четырехтактных, используются цилиндры, отлитые за одно целое с ребрами. Материалом для них служит перлитный чугун примерно такого же химического состава, какой был приведен выше.

На двухтактных гоночных двигателях для повышения прочности и снижения износов от хромированного кольца наилучшие результаты получаются при применении гильзы из стали 38 Х МЮА или 38 Х ЮА с азотацией на глубину 0,3 — 0,4 мм.

Азотированная поверхность зеркала цилиндра должна иметь минимально возможный пропуск на окончательную обработку, так как твердость азотированного слоя на поверхности HR15 = 85 — 90, а на глубине 0,2 мм HR15 = 70. Кроме того, увеличение глубины азотаций больше деформирует гильзу. Очень высокая твердость азотированного слоя не изменяется при повышении температуры до 450 °С.

Головки цилиндров, не имеющие футорки под свечу, в большинстве случаев отливают из алюминиевого сплава АЛ1 (термообработка Т1, твердость НВ = 95 — 100). Однако отливка головок из этого сплава технически трудна ввиду низких литейных качеств сплава. Поэтому для большинства спортивных двигателей материалом для головок служит сплав АЛ5 (термообработка Т1, твердость НВ = 65 не менее).

Картер отливают из алюминиевых сплавов АЛ4 и АЛ 10В (термообработка Т1, твердость НВ = 65 не менее). Чтобы снизить вес гоночных мотоциклов, в ряде случаев картер отливают из магниевого сплава МЛ5 (термообработка Т5, твердость НВ = 65 — 70).

Крупным недостатком магниевых сплавов является очень низкая их антикоррозионная устойчивость, вследствие чего при магниевых картерах в качестве горючего нельзя использовать спирт метанол, который будет разъедать магниевые сплавы.

Следует отметить, что магниевые сплавы склонны к межкристаллитной коррозии, при которой разрушение происходит по границам зерен сплава и распространяется на большую глубину. За 2 — 3 года прочность картера снизится резко. Практически этот вид коррозии невозможно обнаружить при внешнем осмотре.